|
现状分析：
进入二十一世纪后，中国塑料产业已跃居世界前列，合成树脂表观消费量居世界第三，成为塑料大国，但非强国。中国塑料添加剂行业理应与塑料产业发展同步，但其现状远落后于塑料产业的发展，具体表现如下：
基础薄弱，生产装备和工艺落后。除十余个增塑剂和PVC加工助剂企业规模达万吨以上外，生产规模数千吨的助剂企业也只有屈指可数的几个PVC热稳定剂企业，如广东广洋、淄博助剂等；还有少数抗氧剂生产厂，如浙江金海-雅宝；以及阻燃剂企业，如山东海化。总体来讲，国内助剂企业多为作坊式企业，生产的产品技术含量低，性能雷同，生产技术人员素质偏低，生产工艺和技术装备远落后于国际先进水平，缺乏规模化生产企业，市场竞争力偏弱。
拥有自主知识产权的助剂品种及技术寥寥无几。随着我国石化企业相继引进国外先进的合成树脂生产技术，与之配套的合成、加工和功能助剂也随之以超高价位进入中国市场。尽管助剂国产化工作引起了政府相关部门和企业的高度重视，国产助剂如抗氧剂1010、1076、168（PL-10）等，受阻胺光稳定剂622（BW-10LD）、770、292、783等成功问世，大大推进了助剂国产化进程，富有成效地平抑了进口同类助剂品种的价格，但上述技术仍立足于仿制或对国外过期专利技术的照搬，缺乏创新性，也就难以形成自主知识产权。几十年来，能称得上我国自主开发的助剂品种为数甚少，多为一些表面活性剂复合物，如抗静电剂、流滴剂等。此类品种与国外同类产品相比，尚有差距。稀土化合物在塑料中的应用成为我国自主创新的亮点。目前已成功实现工业应用的有PVC稀土热稳定剂和少量稀土类光转换剂。
入世后，国产助剂的成本优势不复存在。
市场竞争恶劣。国内同类或同档助剂的重复生产，为了争夺用户，竞相压价，导致恶性竞争。
综合分析现状，国内助剂企业仍具备其独有的优势和发展机缘。首先，我们身处全球最大的塑料助剂消费市场之一 ——中国。需求必将带动相关产业的发展。其次，几十年的发展，尽管良莠不齐，我们毕竟建立了产业基础。现有资源的整合以及再利用，将使国产助剂生产的规模化、集约化和有序化成为现实。再者，我国精细化工成果储备丰富，研发力量雄厚，只要行业引导得当，创新成果会不断涌现。第四，助剂产业的现状已引起国家科技主管部门和相关行业的高度重视。中国塑料加工工业协会理事长廖正品先生多次谈到，塑料制品功能的提升、附加值的提高，很大程度上依赖于助剂产业的同步发展。政府的政策支持和行业的正确引导，必将促使助剂产业的腾飞。第五，大量涌入的外资合成树脂以及塑料加工企业势必逐步实现资源本土化。
未来趋势分析：
针对如此优势，国内业界人士应保持头脑清醒，未来应该重点从以下方面入手：
A． 联合将成为助剂产业发展的必由之路。例：山东海洋化工集团与以色列死海溴化物集团建立合资企业，大规模生产阻燃剂十溴二苯醚；浙江金海化工有限公司与美国雅宝化工的合资企业金海-雅宝公司已成功运转，抗氧剂产品的国内市场占有率稳居第一，出口量逐步增加。
B． 助剂产业的原始性技术创新活动应得到政府、行业以及企业的大力支持和推动。例：广东炜林纳功能材料有限公司自主开发的五种塑料稀土助剂已通过广东省科技成果鉴定，与会专家盛赞此类成果填补了国内外空白，达到国际先进水平。北京市化学工业研究院研制成功的受阻胺光稳定剂BW-6911就是一种具有独立知识产权的助剂产品。因此，发掘具有中国资源特色和市场特点的原始性技术创新点，使其逐步形成中国自主的知识产权，将积极推动中国助剂工业的发展和腾飞。
C． 助剂业界人士必须具备强烈的助剂市场全球一体化意识。虽然我国助剂工业基础薄弱，技术相对落后，与国外先进水平有较大差距，但我们相当数量的助剂和助剂原料中间体可进入国际市场，参与竞争。出口不畅的原因并不仅仅在于产品质量和销售渠道，更多的问题表现在不了解游戏规则，质量保证体系不健全，不熟悉国外同类产品的标准特别是内控标准，包装标识不符合国际惯例等等，更为惨痛的问题表现在国内同行自相残杀，竞相压价，令人坐收鱼翁之利。
|
